Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP)

MRP merupakan sistem yang dirancang untuk kepentingan perusahaan manufaktur termasuk

perusahaan kecil. MRP memberikan skedul waktu terinci kapan setiap komponen, material, danbagian harus dipesan atau diproduksi. MRP didasarkan pada permintaan dependen.

Dalam MRP pembelian barang yang dibutuhkan direncanakan untuk membuat produk yang terdiri dari beberapa komponen, atau dikenal dengan system assembling. Tujuannya adalah untuk menjamin tersedianya material, item, komponen dalam produksi, serta produk jadi. Tujuan kedua adalah untuk menjaga tingkat persediaan seminim mungkin, serta untuk merencanakan aktivitas pengiriman, penjadwalan, dan pembelian material.

Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Secara umum tujuan pengelolaan inventori dengan menggunakan sistem MRP yaitu:

1.      Memperbaiki layanan terhadap pelanggan

2.      Meminimalisasi investasi pada inventori

3.      Memaksimalisasi efisiensi operasi

Keuntungan yang diperoleh apabila  kita menerapkan (MRP)

1.      Mengurangi kesalahan dalam memperkirakan kebutuhan barang, sebagai dasar perencanaan jumlah produksi.

2.      Memberi informasi perencanaan kapasitas pabrik 

3.      Melakukan  perbaikan   secara  terus-menerus  terhadap jumlah  persediaan dan pemesanan material.

Struktur Sistem Material Requirement Planning (MRP)

Cara kerja sistem MRP adalah sebagai berikut:

Pesanan produk dijadikan dasar untuk membuat skedul produksi master atau Master Production schedule (MPS)  yang diberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang dibutuhkan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai.

Bill of material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat item dan jumalah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk (product structure tree). Bill of material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan dan bahan baku untuk membuat suatu produk. Bill of material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan.

  

Format Skedul Material Requirement Planning (MRP)

Item:                                                     Order Quantity:
Lead Time:                                             Safety Stock:
Periods	1	2	3	4	5	N
Gross Requirement
Scheduled Receipts
Projected Available Balance
Net Requirement
Palnned Order Receipts
Planned Order Releases

Keterangan:

1.      Item, adalah nomor komponen yang direncanakan akan kebutuhannya.

2.      Lead Time adalah periode yang didefinisikan sebagai jangka waktu yang diperlukan untuk sebuah aktivitas (order preparation, move, manufacture/ assembly/ purchase, receiving, inspection, etc).

3.      Order Quantity adalah kuantitas order dari komponen yang harus dipesan berdasarkan Lot Sizing.

4.      Safety Stock adalah tingkat persediaan yang ditentukan oleh perencana untuk mengantisipasi adanya fluktuasi permintaan.

5.      Gross Requirement  adalah total antisipasi penggunaan untuk setiap komponen

Untuk menyusun rencana kebutuhan dan waktu pemesanan serta penyelesaian pekerjaan, langkah dasar proses material requirement planning adalah sebagai berikut:

1.      Tahap pertama adalah tahap menentukan kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar jadwal induk produksi (MPS) terpenuhi.

2.      Netting, yaitu perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dan keadaan persediaan. 

3.      Lotting, yaitu perhitungan untuk menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan hasil perhitungan netting. Dengan demikian Lotting merupakan proses penentuan ukuran pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih untuk satu atau beberapa periode sekaligus sehingga dapat meminimalkan persediaan.

4.      Offsetting, yaitu perhitungan untuk menentukan saat yang tepat dalam melakukan rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (netting), dimana rencana pemesanan diperoleh dengan mengurangkan saat awal tersedianya kebutuhan bersih yang diinginkan dengan Lead Time. Dengan kata lain, menentukan pelaksanaan perencanaan pemesanan (planned order released), kapan pemesanan atau pembatalan harus dilakukan dengan mempertimbangkan Lead Time. Waktu tunggu (lead time) yang diperlukan untuk menentukan saat/tanggal perintah pesanan, di mana untuk menentukan saat/tanggal perintah pesanan tersebut tergantung pada :

a.       Waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi.

b.      Waktu yang dibutuhkan untuk proses administrasi pemesanan atau birokrasi perusahaan.

c.       Waktu yang dibutuhkan untuk kedatangan pesanan mulai dari saat pemesanan sampai kedatangan pesanan (tergantung kepada. kesanggupan supplier untuk memenuhi pesanan).

d.      Waktu yang dibutuhkan untuk proses inspeksi pesanan.

e.       Waktu tunggu tersebut merupakan penjumlahan secara kumulatif dari waktu tunggu tersebut di atas.

5.      Explosion, yaitu perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah, berdasarkan atas rencana produksi.

6.      Mengulangi tahap 1 sampai tahap 5 untuk setiap komponen.

7.      Offsetting, yaitu perhitungan untuk menentukan saat yang tepat dalam melakukan rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (netting), dimana rencana pemesanan diperoleh dengan mengurangkan saat awal tersedianya kebutuhan bersih yang diinginkan dengan Lead Time. Dengan kata lain, menentukan pelaksanaan perencanaan pemesanan (planned order released), kapan pemesanan atau pembatalan harus dilakukan dengan mempertimbangkan Lead Time. Waktu tunggu (lead time) yang diperlukan untuk menentukan saat/tanggal perintah pesanan, di mana untuk menentukan saat/tanggal perintah pesanan tersebut tergantung pada :

f.       Waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi.

g.      Waktu yang dibutuhkan untuk proses administrasi pemesanan atau birokrasi perusahaan.

h.      Waktu yang dibutuhkan untuk kedatangan pesanan mulai dari saat pemesanan sampai kedatangan pesanan (tergantung kepada. kesanggupan supplier untuk memenuhi pesanan).

i.        Waktu yang dibutuhkan untuk proses inspeksi pesanan.

j.        Waktu tunggu tersebut merupakan penjumlahan secara kumulatif dari waktu tunggu tersebut di atas.

Lot Sizing dalam Sistem Material Requirement Planning (MRP)

Sampai saat ini ada sepuluh teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level yang dapat digunakan, yaitu:

1.      Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).

2.      Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)

3.      Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).

4.      Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (FPR).

5.      Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).

6.      Ongkos unit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).

7.      Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC).

8.      Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).

9.      Metode Silver Meal (SM).

10.  Algoritma Wagner Whittin (AWW).

Berikut contoh menggunakan salah satu teknik diatas:

Dimisalkan sebuah perusahaan memiliki data-data sebagai berikut:

Data kebutuhan bersih tiap periode  (bulan)

Periode  (t)	1    2    3    4    5    6    7    8    9
Kebutuhan Bersih  (Rt)	20   40   30   10   40   0   55   20   40

Data ongkos:

Harga perunit  (C)                   = Rp. 50,-

Ongkos pengadaan  (V)          = Rp. 100,-

Ongkos simpan                       = Rp. 4.080,-/tahun

Ongkos simpan                       = Rp. 340,-/bulan

Ongkos simpan                       = RP. 1,- /unit/bulan

Menggunakan teknik Fixed Period Requirements  (FPR)

Teknik FPR ini mengggunakan konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan ukuran kuantitas pemesan  (lot sixe) bervariasi. Bila dalam metode FOQ besarnya jumlah ukuran lot adalah tetap sementara selang waktu antar pemesanan tidak tetap, sedangkan dalam metode FPR ini selang waktu antar pemesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih.

Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan bersih dari setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang telah ditetapkan. Penetapan interval dilakukan secara secara sembarang. Pada teknik FPR ini, jika saat pemesanan jatuh pada periode yang kebutuhan bersihnya sama dengan 0, maka pemesanannya dilaksanakan pada periode berikutnya. Sebagai contoh, berikut cara pemakaian teknik FPR dengan pemesanan 3 periode:

Periode t	1	2	3	4	5	6	7	8	9	Total
Kebutuhan Bersih  (Rt)	20	40	30	10	40	0	55	20	40	255
Kuantitas Pemesanan  (Xt)	90			50			115			255
Persediaan	70	30	0	40	0	0	60	40	0	240

Berdasarkan skedul lot sizing dengan menggunakan teknik FPR di atas, biaya sehubungan dengan penggunaan teknik lot sizing FPR dapat dihitung sebagai berikut:

            Ongkos pengadaan                 = 3 x Rp. 100,-

                                                            = Rp. 300,-

            Ongkos simpan                       =  (70 + 30 + 40 + 60 + 40)

                                                            = 240 x Rp. 1,-

                                                            = Rp. 240,-

            Diperoleh total ongkos            = 300 + 240

                                                            = Rp. 540,-